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Ich baue mir einen großen Drucker mit Steilgewindespindeln
#1
Rainbow 
Hallo,

nun bin ich schon eine gewisse Zeit am sammeln von Teilen
und an der Konstruktion eines eigenen größeren Druckers mit einem
Bauraum von 3 x 400mm.

Als Bauform habe ich mir dazu einen Cube
ausersehen, bei diesem ich ursprünglich die X und Y-Achsen mit Ketten
antreiben wollte. Die Fürhrung dieser Achsen erfolgt über Linearschinen
und Laufwagen die ich schon bei mir liegen habe.

[Bild: http://up.picr.de/20441734hb.jpg]

Nachdem
ich aber in einem Beitrag auf IGUS Steilspindeln 10 x 25mm gestoßen bin
habe ich diese  nun in meine Konstruktion eingebunden um eine möglichst
spielfreie und trotzdem schnelle bewegung der Achsen zu ermöglichen ohne
Probleme mit der Elastizität von Zahnriemen zu haben.

https://www.igus.de/wpck/11091/N14_13_1_dryspin_ZeroBacklash_Gewindemutter?playlistid=58

Darauf aufbauend habe ich eine Zeichnung angefertigt.

[Bild: http://up.picr.de/20481048wo.png]

Momentan bin ich nun damit beschäftigt die Z-Achse und die damit erforderlichen Bauteile zu konstruieren.
Das Keramikdruckbett wird von 4 12mm Achsen und entsprechenden Lagern geführt. dazwischen bringe ich zwei 10 x 2mm Trapezgewindespindeln an deren Muttern schwimmen in einer Aufnahme geführt werden.

Das hier sind die Zeichnungen der Bauteile die ich aus HT-PLA drucken werde.

[Bild: http://up.picr.de/20491127cq.png]
[Bild: http://up.picr.de/20491126xp.png]

Gruß Edwin

Auch so habe ich schon mal angefange etwas für meinen neuen Drucker zu machen.
ich benötge ja zwei, relativ lange Energieketten und die Drucke ich mir aus ABS. Die Ketten wollte ich ursprünglich in Blau drucken, aber die Farbe, obwohl vom selben Hersteller hat sich als äusserst Wiederspenstig erwiesen. Deshalb mache ich die Ketten eben in Orange und ohne Probleme.

So läuft meine Energiekettenproduktion.

[Bild: http://up.picr.de/20499461jg.jpg]

Ich habe ein wenig mit den neuen Funktionen in Simplify zum Support herumprobiert und ein hervorragendes Ergebnis erreicht. Diesen kann man nun einfach nur rausdrücken und nachdem man im Bauteil noch mit der Kante einer Spitzzange herumgefahren ist, ist der Support restlos und schnell entfernt.

[Bild: http://up.picr.de/20499459vd.jpg]

Aber nicht vom vermeintlich groben Aussehen täuschen lassen. Das sieht scheinbar nur meine Kamera durch die extreme Tiefenschärfe. Solche bilder nutze ich deshalb auch für die Teileoptimierung.  So sehen die Glieder sehr glatt aus und man kann sie auch ohne jede weitere Nacharbeit zusammenstecken und die Kette ist stabiler als ich glaubte und funktioniert.

[Bild: http://up.picr.de/20499460xm.jpg]

Heute früh habe ich dann mal meine beiden Energieketten zusammengesteckt und die PVA-Reste vom Klebestift abgewaschen.

[Bild: http://up.picr.de/20509289ou.jpg]

Als Nächstes war die Haftung des HT-PLA an der Reihe. Aus diesem Material will ich mir ja einige Bauteile drucken und ich habe das schon einige Versuche mit verschiedenen Druckunterlagen gemacht, die aber nur bedingt zufriedenstellend waren. Was ich noch nicht probiert hatte war die Herstellerempfehlung auf Blue-Tape von 3M zu drucken. Da ich das aber nicht da hatte, aber dafür Blue-Tape von Tesa aus dem Baumarkt, habe ich das eben mal ausprobiert und zu meiner Freude klappt es bis jetzt ganz gut und das Tape kostet nur einen Bruchteil.
Ich drucke das HT-PLA mit 220°C bei 30mm/s auf ein 70°C warmes Druckbett. So muß man das Bett abkühlen lassen, da man des HT-PLA sonst nicht abbekommt ohne das Tape zu zerreissen.
Hier mal ein Testwürfel.

[Bild: http://up.picr.de/20509287aa.jpg]

Momentan läuft ein erster Versuchsdruck für die Spindelmutteraufnahme der Z-Achse und es sieht gut aus. Bis jetzt kein Warping.

[Bild: http://up.picr.de/20509288fj.jpg]

Die Haftung auf dem Leim kann man mit ein bischen Übung richtig Steuern, Je nach Schichtstärke des laims, der Auftragstemperatur, Geschwindigkeit und Abstand.

Leider funktiniert es nicht beim HT-PLA, wie Du hier siehst.

Nachdem der Druck fertig war sahen die Teile zwar soweit sehr schön aus, aber es gab doch wieder extremes Warping.

[Bild: http://up.picr.de/20517568me.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20517567sg.jpg]

Das Warping dieses HT-PLA ist so stark ausgeprägt, daß es das Tesa-Bluetape in sich zerreißt. Ich habe also bis jetzt noch nichts gefunden wie man dieses eigendlich sehr interessante Material wirklich brauchbar drucken kann. Momentan läuft nochmal ein Versuch mit dem orginal Bluetape von 3M, wobei ich aber schon gemerkt habe, daß das PLA auf dem Tesa sogar besser haftet, aber so ab 1,2mm Höhe beginnt das Warping.

So nebenbei werde ich aber noch etwas Anderes versuchen was ich schon lange mal machen wollte und habe ein stück Spiegelfliese mit Natriumsilikat beschichtet. Das hatte ich mir generrell schon mal für ABS und PLA als Dauerdruckplatte überlegt zu testen, da es eine chemische Verbindung mit der Glasoberfläche eingeht und es nicht mehr vom Glas ablösbar ist und eine Kristalline, raue und porröse Oberfläche ergibt die unter dem Microskop wie mit Wiederharken gepickt aussieht. Das muß jetzt bis morgen trocknen und dann kann ich es probieren.

Was ich auch noch probieren könnte wäre der Druck auf Pappelsperrholz wie mit Nylon, aber das wiederstrebt mir ein wenig.

Na ja, wenn es nicht klappt mache ich die Teile eben aus Alu, was ich eigendlich nicht wollte.

Das Drucken von HT-PLA besonders von größeren Teilen werde ich auch wohl verschieben bis ich meinen Drucker mit beheiztem Bauraum fertig habe. Das PLA zeigt ein Extremwarping wie ich es noch nicht erlebt habe. Die Haftung auf dem TESA-Bluetape ist besonders nach dem abreiben mit Spiritus eigendlich hervorragend, aber das Warping ist derart ausgeprägt, daß es das Tape zerreisst und das Bauteil dann nur noch lose auf dem Druckbett liegt.

[Bild: http://up.picr.de/20531128kd.jpg]

Deshalb habe ich die Konstruktion geändert und die Montageplatte aus Alu gefräßt und die Auflagen des Druckbetts und die Halterung der Spindelmutter aus ABS gedruckt.

[Bild: http://up.picr.de/20540810di.jpg]

Die Halterungen für die 12mm Stäbe der Linearführungen sind auch schon dabei.

Ich hatte jetzt Gelegenheit mich mit jemanden zu unterhalten der Igus Zero-Backlash-Spindeln einsetzt, wenn auch mit einer geringeren Steigung an einer CNC-Fräse, die aber auch größere Lasten bewegen muß im Einsatz. Diese läuft mittlerweile mehrere Wochen fast im Dauerbetrieb einwandfrei.
Ein Gespräch mit einem Mitarbeiter von Igus dazu war leider nicht so eindeutig, aber wenn ich den Preis von ca. 125€ der drei 650mm langen Spindeln mit den Muttern betrachte habe ich diese jetzt einfach mal bestellt. Wenn sich diese als für 3D Drucker ungeeignet herausstellen habe ich noch einen anderen Anwendungsfall dafür und verliere so nicht viel. Ein Umbau auf den ursprünglich geplanten Kettenantrieb ist dann immer noch relativ einfach möglich, da ich den dafür notwendigen Einbauraum nie ausser Acht gelassen habe.
Wenn es aber so funktioniert wie ich es mir vorstelle bekomme ich eine sehr präzise und extrem leise X und Y-Achse die nicht mit der Elastizität der Zahnriemen kämpft.

Auch meine Gedankengänge zur Z-Achse gehen weiter. Generell habe ich mir für alle 5 Spindeln Schwenklager für die Festseite bestellt. Auf den Lieferanten dazu hat mich Legion dankenswerter weise ebenso wie auf die Spindeln gebracht.

http://www.igus.de/wpck/11091/N14_13_1_dryspin_ZeroBacklash_Gewindemutter?C=DE&L=de

http://www.kugellager-express.de/pendelkugellager-1200-10x30x9-mm.html

Bei der Z- Achse werde ich die Spindel nur an der Oberseite anschlagen und antreiben und diese so ausschließlich auf Zug betrieben Die Führung des Druckbetts wird dann auschließlich durch vier 12mm Stahlstangen und Linearmuttern bewerkstelligt.

Die Führung der Igus-Spindeln werde ich anders aufbauen. Diese bekommen an der Antriebsseite zwar auch jeweils ein Schwenklager, aber mehr deshalb, da Schwenklager auch Axiale Kräfte zu einem gewissen Teil aufnehmen können und ich so kleinere und deutlich günstigere Lager verbauen kann. Das Loslager baue ich konventonell in Form einer im Lager schwimmenden Achse und die Mutter werde ich ebenfalls lecht schwimmend im rechten Winkel zur Bewegungsrichtung einbauen.
Die bewegten Gewichte der Achsen werden dabei trotz der Linearschienen, die 90% des Gewichts ausmachen recht gering bleiben, da ich einen Bodwenextruder vorsehe. ich denke so an ein bewegtes Gewicht von ca. 900g bei der y-Achse zu kommen und diese wird von 2 Spindeln angetrieben.

So langsam werden es immer mehr Teile für den Drucker bei mir.

Ein Großteil der Elektroik ist da.
Ein Radds 1.2 mit einem Arduino Due und 6 Schrittmotortreibern
Ein Display
6St. 2,5A Schrittmotoren.
4St 24V Kapton-Heizmatten mit zwei Solid State Relais.
Einiges an sonstigen Kleinteilen.

Die 12mm Stahlstangen und die 8 Kugelführungen der Z-Achse.
Die Igus Steilgewindespindeln und die Zero- Muttern.
U.s.w.

[Bild: http://up.picr.de/20694581qi.jpg]

Die IGUS Steilgewindesspindeln habe ich natürlich sofort ausprobiert und bin erfreut wie leicht und trotzdem absolut spielfrei die sich bewegen lassen. Mal sehen wie die  im Dauerbetrieb halten.

[Bild: http://up.picr.de/20694580xx.jpg]

So nebenbei Drucke ich schon weiter einige ABS-Teile und ich kann so langsam beginnen den Rahmen endgültig festzulegen und die Profile zu bestellen.
Besonders gefällt mir, daß bei der neuesten Version des Radds nur noch eine Spannung angelegt werden und für 24V auch sonst nichts geändert werden muß. So kann man mit einem einfachen Schaltnetzteil arbeiten. Dazu kommt, daß es jetzt auch zu Marlin kompatibel ist.

Ein klein Wenig geht es weiter.

Da ich die Trapezspindeln von hier aus dem Forum habe und diese 500mm lang sind ist theoretisch ein maximaler Hub von 400mm möglich wenn man diese auf die übliche Art bearbeitet.
Also dachte ich mir, da kann man doch nochmal 50mm Hub herausholen ohne daß es etwas kostet.

Also habe ich die Pendellagerung und die Aufnahme des Pullis von der Spindel getrennt.
Dazu habe ich in die Trapezspindeln jeweils ein M4 Gewinde Geschnitten und diese auch sauber geplant. Die Aufnahme des Pendelkugellagers und des Pullis habe ich mir aus Messingresten separat gedreht. Messing deshalb, weil es gerade so da war, leicht zu bearbeiten ist und die Belastungen eher gering sind.
Hier die vorgearbeiteten Teile.

[Bild: http://up.picr.de/20720808lg.jpg]

Die Aufnahme habe ich mit den Spindeln dann nicht nur verschraubt, sondern auch mit Metallkleber verklebt. Das hält nun wie aus einem Stück.
Um dan  auch noch einen perfekten Rundlauf zu bekommen habe ich die Aufnahme mit etwas Übermaß gedreht und stellte die Passungen dann nach dem Verkleben her indem ich alles zusammen nochmal überdrehte. So habe ich nun eine perfekt rundlaufende Trapezspindel mit Schwenkkugellager und nun einen maximalen Hub von 450mm ohne weiter etwas ändern zu müssen.

[Bild: http://up.picr.de/20720807cz.jpg]

Soooo,

ich warte zwar noch auf die Profile für den Rahmen die noch bei Motedis in der Fertigung sind, aber im Prinzip habe ich ja schon begonnen. Vielleicht bekomme ich die Teile ja noch diese Woche,....mal sehen.
Und gleich gibt es ein paar Probleme. Irgendwie gelingt es mir momentan nicht größere Teile aus ABS verzugsfrei zu drucken und die sind schon relativ groß und verwinkelt. Bis ca. 10mm Höhe klappt alles wunderbar und dann beginnt das Warping.
Hier kann man es ein wenig sehen und das sind noch die einfachen Teile für die z-Achse, die ich benötige.

[Bild: http://up.picr.de/20759495if.jpg]

Also drucke ich erstmal alles aus PLA woraus diese wunderbar gerade und maßhaltig werden.

[Bild: http://up.picr.de/20759496om.jpg]

ich sehe es jetzt erstmal so, daß ich gleich was Vernüftiges zum ausprobieren für meinen neuen Drucker habe was ich für ihn drucken kann.

Auch mit etwas Anderes Wichtiges habe ich heute für meinen Drucker fertig gestellt. Dieser benötigt ja auch bei seiner Größe einen vernünftigen Aufstellplatz und so habe ich dafür ein Schwerlastregal aus dem Baumarkt dafür umgebaut. Das ist nachdem ich alles auch noch mit der Wand verschraubt, und eine Tischplatte montiert habe eine schöne und stabile Arbeitsfläche geworden den er sich mit meinem NEO teilen kann. Da bekommt man auch schon einen ersten Eindruck welchen Größenunterschied der neue Drucker zum NEO haben wird.

[Bild: http://up.picr.de/20759560cy.jpg]

So nebenbei habe ich auch noch die Stromversorgung gefunden. Zwei HP-Surfernetzteile mit jeweils 1KW Leistung. Die werde ich zusammenschließen und alles so mit 24V betreiben. Da ist dann auch genug Leistung für mein 24V Heizbett vorhanden, das ich aus 4 x24V Kaptonheizmatten und zwei Solidstate-Relais aufbaue.

Stück für Stück mache ich ein klein wenig weiter.

Die Spindeln mit den Motoren der Z-Achse und die Führungen habe ich vormontiert.

[Bild: http://up.picr.de/20779193ps.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20779194xn.jpg]

Dann habe ich begonnen die Steilgewindespindel der X-Achse zu bearbeiten. Dafür habe ich mir zuerst eine verlorene Spannzange aus Alu gedreht und kann so die Spindel im perfektem Rundlauf bearbeiten.
Die Bearbeitung ist zu meiner Überraschung sehr einfach, da es ein gut zerspanbarer Edelstahl ist der sich mit einer HM-Platte fast wie Messing bearbeiten läßt.

[Bild: http://up.picr.de/20779191is.jpg]

Die Festlagerseite mache ich mit zwei gegeneinander montierten, einreiigen Schrägkugellager.

[Bild: http://up.picr.de/20779189be.jpg]

Beim Schrittmotor mußte ich noch die Achse etwas kürzen und abflachen.

[Bild: http://up.picr.de/20779190ma.jpg]

Und so paßt es nun schon mal profisorisch zusammengesteckt.

[Bild: http://up.picr.de/20779192nv.jpg]

Die lose Seite bearbeite ich erst passend wenn ich auch alles montieren kann.

Heute sind die beiden Festlager der Y-Achse fertig geworden. 170g Filament für die Beiden. Das sind ganz schöne Trümmer, aber sie sollen auch Einiges herhalten.
Für die Lagerpassungen habe ich das perfekte Werkzeug gefunden. Einen 22mm Boherer den ich mal am Flohmarkt gefunden hatte und nur neu schleifen mußte.

[Bild: http://up.picr.de/20790156jv.jpg]

Die Spindeln und Motoren habe ich auch gleich wieder dazu bearbeitet.

[Bild: http://up.picr.de/20790158fh.jpg]

Da ich immer noch auf die Profile für den Zusammenabu meines Druckers warte habe ich mich derweil mit dem Extruder beschäftigt.

Dazu hatte ich ich eigendlich für den Airtripper entschieden. Also habe ich mir einen ausgedruckt und beim Zusammenbau aber schnell festgestellt, daß dieser wohl teilweise für Zollager gezeichnet ist.
So paßt leider nicht alles so zusammen wie ich es mir vorstelle, da vor allem das 1,75mm Filament nicht in einer ganz geraden Linie druch den Extruder geführt wird. Ebenso ist die Verschraubung für die von mir verwendeten Schlauchkupplungen zu groß, da meine ein M10 Feingewinde haben.
Also habe ich mich hingesetzt und einen Extruder gezeichnet und auch gleich einen ersten Prototypen ausgedruckt.

[Bild: http://up.picr.de/20810955pp.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20810957vj.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20810956vm.jpg]

Das Filament wird jetzt in ganzer Länge, schnurgerade mit nur geringsmöglichen Überhängen in austauschbaren Teflonschluchen geführt und ich habe dazu auch gleich den Idler massiver und etwas länger für einen feinfühligeren Andruck ausgeführt.

Ein paar kleine Anpassungen sind noch notwendig und dann sollte mein Extruder für mich perfekt sein. So ist er extrem einfach aufgebaut, stabiler als der Airtripper, ebenso leicht zu drucken und er etwas größer, was für mich aber keine Rolle spielt. Die Funktion ist das Wichtige.

In der Wartezeit habe ich jetzt den Extruder nochmal etwas überarbeitet und neu gedruckt. So sollte er jetzt passen.

[Bild: http://up.picr.de/20828140xi.jpg]

Da ich die Mitteilung habe, daß meine Profile jetzt versendet wurden habe ich mit der Vorbereitung der Linearschinen weiter gemacht. Diese sind ja gebraucht und voller Fett, was sie in einem gewssen Maße schwergängig macht. Da ich aber auf jeder Schiene bis zu drei Wagen habe und nur jeweils einen brauche kann ich nichts falsch machen das zu verbessern. So habe ich einen Wagen abgenommen und zerlegt. Der Hauptgrund für die relative Schwergängigkeit sind neben dem Fett die Astreifdichtungen. Die habe ich enfert und das Fett ausgeputzt.

[Bild: http://up.picr.de/20828141qn.jpg]

Den Wagen habe ich dann gut mit Getriebeöl geschmiert und auf der Schiene bewegt. So kommt das Fett langsam aus den Kugeln und der Wagen läuft immer leichter. Mittlerweile ist der Wiederstand der Wagen fast auf das Niveau der sonst eingesetzten Linearlager gefallen und so kann man damit arbeiten.

[Bild: http://up.picr.de/20828142ek.jpg]

Na das hoffe ich doch.......Big Grin

Nun sind auch die zugeschnittenen Profile des Rahmens angekommen und ich konnte es mir nicht verkneifen diesen schon mal in den Grundzügen aufzubauen.

[Bild: http://up.picr.de/20832482wd.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20832483mr.jpg]

So als Vergleich sieht man meinen NEO in voller Größe daneben stehen und dabei hat er noh lange nicht seine Volle größe, da ich vor habe  die Umhausung entkoppelt vom Rahmen zu bauen.......B)-

Es steckt aber noch viel Arbeit alleine in der genauen Ausrichtung des Rahmens im Drucker, aber jetzt sieht man wenigestens schon mal was Richtiges und es geht vorran.

Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen.......Big Grin

Heute habe ich den ganzen Rahmen sauber mit der Wasserwaage eingerichtet und die Höhe der X und Y-Achse eingemessen. Sie Linearschinenen der Y Achse sind zugeschnitten und die Borhrungen für die Befestigung von unten durch das Profil sind gebohrt. Nur die passenden Schrauben fehlten mir noch. Die habe ich mir so nebenbei auf den Weg zur Arbeit besorgt.

Einen kleinen Denk- und Konstruktionsfehler habe ich auch gefunden. Die gedrucken Teile der X-Achse sind zu hoch, weil ich die Profilschine nicht berücksichtigt hatte. Die werde ich mir also neu drucken müssen, aber mit solchen Dingen muß man rechnen.

[Bild: http://up.picr.de/20841740xb.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20841742kp.jpg]

So nebenbei sind die beiden HP 1000W Survernetzteile angekommen. Da muß ich mal sehen wie ich die zu einem 24VNetzteil umbaue.....

[Bild: http://up.picr.de/20841741wp.jpg]

Heute habe ich als Erstes die die Liearführungen der Y-Achse montiert. Diese werden von unten durch das Aluprofil verschraubt und geanu ausgerichtet.

[Bild: http://up.picr.de/20847063cs.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20847061da.jpg]

Der nächste Arbeitsschritt war die Fertigbearbeitung und Anpassung der Steilgewindespindeln die ich auch schon mal profisorisch montiert habe.

[Bild: http://up.picr.de/20847059oi.jpg]

Die Z-Achse schaffte ich auch schon an einer Seite zu montieren.

[Bild: http://up.picr.de/20847060cl.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20847062ek.jpg]

Momentan habe ich so eine sinnvolle Bauhöhe der Z-Achse von 430mm, die ich eventuell auf ca. 470mm steigern könnte. Das überlege ich mir aber noch.

Bis jetzt funktioniert diese Zumindest an einer Seite genau so wie ich es mir vorstelle. Die Einstellung war eigendlich ganz einfach und sie läuft wunderbar leicht, spielfrei und ist nur von oben eingehängt was das Spiel automatisch eleminiert. Allerdings ist das alles noch keine endgültige Montage. Diese und die Letzendliche Einstellung aller Bauteile zueinander kann ich erst machen wenn alles komplett montiert ist und ich das Zusammenspiel zueinander sehe. So kann ich immer bei Bedarf relativ leicht noch Änderungen  Anpassungen vornehmen

Dieses Mal habe ich zuerst die zweite Seite der Z-Achse montiert und anschließend einen Rahmen, der als Bettauflage diehnt und in die Führungen der Z-Achse einfach nur eingehängt wird.

[Bild: http://up.picr.de/20871151oa.jpg]

Und hier mal mit der nur aufgelegten Glaskeramik um einen besseren Eindruck der Ausmaße zu bekommen.

[Bild: http://up.picr.de/20871147eg.jpg]

Meine nächste Arbeit war die Montage der X-Achse. Die Kunststoffteile hatte ich in der Nacht zuor noch neu gedruckt.

[Bild: http://up.picr.de/20871153la.jpg]

Für die Einstellung der Spindel verwende ich einen kleinen Trick, da man an dieser nur sehr schlecht messen kann. Ich lege einen Aluwinkel auf und habe so eine brauchbare Auflage zum messen, da dieses System praktisch keinerlei Tolleranzen zuläßt.

[Bild: http://up.picr.de/20871154vh.jpg]

Nachdem ich die X-Achse montiert und beide ausgerichtet hatte habe ich die Muttern der Y-Achse montiert. Auch dazu habe ich einen kleinen Trick um eine perfekte Auflage zu bekommen und so keine Verspannung beim Verschrauben zu erreichen. Ich verwende etwas Knetepoxi aus dem Baumarkt und lege zuerst einen kleinen Ring um die geölte Spindel auf den Flansch der Mutter.

[Bild: http://up.picr.de/20871148hu.jpg]

Nun muß man nur noch die Mutter mit dem Flansch gegen die Auflage drücken und nur handfest verschrauben. Die herausquellende Masse abschneiden, warten bis diese hart ist und dann verschrauben.

So habe ich nun eine sauber laufende Y-Achse. Für die X-Achse muß ich noch eine Aluplatte fräsen, die auf den Rollenwagen montiert und mit der Mutter verschraubt wird. Dazu diehnt deise auch gleich zur Montage des Hot-Ends.

[Bild: http://up.picr.de/20871149en.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20871152ms.jpg]

Ich hatte gestern noch ein wenig Zeit und so habe ich noch die Halteplatte der X-Achse aus Alu gefräßt und montiert.

[Bild: http://up.picr.de/20878385wa.jpg]

An der Gewindemutter kann man auch noch etwas vom Knetepoxy sehen, das ich Zur Anpassung verwende. So läuft die Achse nun über die komplette Länge leicht und gleichmäßig.
Für die Befestigung des Hotend`s sind an der Vorderseite der Platte noch 4 Bohrungen im 15mm Abstand zueinander. SO bin ich nun frei für alles was ich da befestigen möchte, aber zunächst werde ich mich erstmal mit den Endschaltern beschäftigen.

Heute hatte ich mal wieder etwas Zeit und habe mich mit dem Netzteil beschäftigt.

Da ich 24V brauche habe ich zwei HP Survernetzeile nach einer Anleitung aus dem Internet zusammengeschlossen.
Das war eigendlich bis auf die Erstellung des dafür richtigen Potentialausgleichs ganz einfach, was mir aber dann auch gelungen ist.
So habe ich nun zwei 24V Ausgänge zu den zwei Solidstate-Relais des Heizbetts, einen 24V Abgang zum Radds und einmal 12V für Beleuchtung und Sonstiges.

Was ich noch brauche ist ein passender Schrumpfschlauch um beide Netzeile der diese Aussen isoliert und die Rahmen festhält, sowie zwei passende Anschlußleitungen.

So habe ich mit ca. 2KW Ausgangsleistung zumindest genug Strom zum Betrieb.

[Bild: http://up.picr.de/20898557wn.jpg]

Dieses Mal mußte ich ein Problem lösen. Bei der Kombination von Metall und Kunststoff mußte ich feststellen, daß starre Vebindungen der Spindelmuttern mit den Halterungen so nicht funktionieren wie ich es von meinen Fräsen kenne. Nach einer Temperaturschwankung war die Y-Achse mit einem Mal unakzepabel schwergängig. Also habe ich mir eine einstellbar elastische Verbindung ausgedacht. Diese besteht einfach nur aus zwischen größeren Beilagscheiben angebrachten O-Ringen die so wie ein Schwingmetall arbeiten

[Bild: http://up.picr.de/20917144wz.jpg]

So kann die jeweilige Mutter seitlich elastisch ausweichen und in einem minnimalsten und durch die Quetschung instellbaren Maß auch in Verfahrrichtung. Ich aheb es auch mal ausprobiert und den Rahmen einseitig erwärmt und es funktioniert. Die Sicherung der Schrauben mache ich wieder ganz pragmatisch mit Pattex.

Als zweites habe ich heute die Energieketten profisorisch angebracht. Da habe ich wohl doppelt so viele Teile gedruckt als ich brauche.

[Bild: http://up.picr.de/20917145io.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20917146ib.jpg]

So nebenbei habe die alle Motoren mit Steckern noch versehen. Diese werden dann als Nächstes montiert.

Heute war ich zwar nach zwei langen Prunksitzungen die letzten beiden Tage "etwas müde" und jetzt bin ich auch schon wieder in der Arbeit, aber ein Problem des Druckers konnte ich doch noch lösen.
Um die Y-Achse sauber, auch bei Temperaturänderungen verfahren zu können habe ich nun einen vorspannbaren Gleitstein aus Messing gefräst und geschliffen.

[Bild: http://up.picr.de/20930523go.jpg]

Diesen habe ich um 0,8mm flacher gefräst und spielfrei in die Nut eingepaßt. Die Vorspannung erreiche ich mit zwei ineinanderliegenden 1mm O-Ringen die bei der Montage gepresst werden und ich so die Sache auch in Z-Richtung Spielfrei einstellen kann.
So konnte ich den Gleitstein einfach so auf dem Rollwagen der Y-Achse montieren und einstellen, daß sich kleine Längenunterschiede selbständig ausgleichen und die Y-Achse immer geichmäßig Leichtgängig ist ohne die Qulität der Führungen zu verwässern und wieder Spiel ins System einzubauen.

Diese läßt sich nun wieder gleichmäßig über die ganze Länge schieben.

Bei meinem Drucker geht es auch ein wenig weiter. Da war ich zuerst mal wieder Einkaufen und habe, damit ich besser arbeiten kann die Bauraumbeleuchtung montiert.

[Bild: http://up.picr.de/20945188gw.jpg]

Dann habe ich angefangen die Motoren zu montieren und die Kabel zu verlegen. Bis jetzt sind es ca. 16m mehradrige geschirmte Leitungen und 2m normales Kabel für einen Lüfter. Leider mußte ich feststellen, daß ich immer noch ca. 4m geschirmtes Kabel für 2 Endschalter benötige. Die Energieketten sind jedenfalls voll und ich habe auch schon mal die Leitungen für eine zweites Hotend verlegt. Aus meinen Erfahrungen bei den CNC-Fräsen verwende ich nur geschirmte Leitungen ausser für Ventilatoren.

[Bild: http://up.picr.de/20945190pv.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20945191hg.jpg]

Ein Gehäuse für das RADDS und das Display habe ich jetzt auch.

[Bild: http://up.picr.de/20945187to.jpg]

Es ist unglaublich wie viele Teile man braucht einen großen Drucker wie meinen vernünftig zu bauen und man trotzdem nicht wirklich viel davon sieht.
Ein Drucktisch nach dem anderen voller Zubehör verläßt meine anderen Drucker.

[Bild: http://up.picr.de/20972256lp.jpg]

Jetzt habe ich begonnen die Umhausung zu bauen. Diese montiere ich mit gedruckten Abstandshaltern und ich habe auch ausreichend Platz für die Bodwenzuführung vorgesehen. Die ersten beiden Platten konnte ich festschrauben. Zu den Anderen muß ich noch auf Teile warten.

[Bild: http://up.picr.de/20972257oq.jpg]

Ich habe mich auch entschieden wie und wo ich die Elektronik unterbringe. Das mache ich an der rechten Seite. So ist nun schon mal die Stromversorgung montiert und auch die Box fürs Arduino DUE und Radds ist festgeschraubt, ebenso wie ich einige Kabelklipps gedruckt und montiert habe.

[Bild: http://up.picr.de/20972254xl.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20972258an.jpg]

Nun muß ich wieder ans CAD und Schaniere und Türgriff zeichnen, ebenso wie eine Kabelhalterung der geschirmten Kaben an der ich auch die Abschirmung erden kann

Jetzt habe ich doch noch ein wenig am Drucker gearbeitet und 4x 24V Kaptonheizmatten auf das Glaskeramikbett geklebt. Isoliert habe ich das Ganze mit zwei Korkplatten die ich mit Hitzebeständigen Alutape verklebt habe.

[Bild: http://up.picr.de/20974318po.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20974319iz.jpg]

So habe ich nun über 800W Heizleistung, was ausreichend sein sollte. Die Heizmatten steuere ich mit zwei SSD-Relais an die jeweils zwei Matten bediehnen. So ist es mir, wenn ich die ELo rgendwann mal beherrsche auch nur das halbe Bett zu beheizen.

Es ist unglaublich wieviele gedruckte Teile man für einen solchen 3D Drucker benötigt wenn man diese Möglichkit auch nutzt und nicht alles kaufen möchte. Hier ist wieder mal eine Platte voll mit Türteilen.

[Bild: http://up.picr.de/20989379ug.jpg]

Da habe ich heute auch ein wenig weiter gemacht ud nun sieht man auch die wirkliche Größe von fast einem Raumqubikmeter.

[Bild: http://up.picr.de/20989374gs.jpg]

Allerdings fertig bin ich mit der Umhausung noch nicht.....

Dafür habe ich aber den Extruder angebracht. Dieser sitzt schräg an der rechten hinteren Ecke und ist so montiert, daß der Filamentschlauch in kürzest möglicher Länge den gesammten Druckbereich abdecken kann ohne an irgend einer Stelle einen zu engen Radius aufzuweisen und trotzdem noch komplett unter die Umhausung zu paßt.

[Bild: http://up.picr.de/20989375cr.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20989376mz.jpg]

Die Halterung der Filametrolle mache ich später dann noch direkt unter den Extruder.

[Bild: http://up.picr.de/20989377eq.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/20989378cl.jpg]

So nebenbei haben den beiden SSD-Relais mit ihren Kühlkörpern ihren Platz gefunden.

[Bild: http://up.picr.de/20989381lb.jpg]

Grundsätzlich kommt es mir bei meinem Drucker weniger auf die Optik an. Deshalb habe ich auch die ELO nicht unter den Drucker eingebaut, sondern gut zugänglich an die Seite. Genauso den Extruder mit der Bodwenführung. Die Tür ist einfach auszuhängen, ebenso wie später das Dach der Umhausung, das nur aufgelegt und durch 4 Bolzen fixiert wird.
So komme ich auch an alle Komponenten ohne den halben Drucker zerlegen zu müssen und kann auch Einstellungen und Änderungen einfach mit wenig Aufwand realisieren.

So die Verkabelung ist geändert.....Smile-D

Das Heizbett ist nun auch so fertig und mit Steckanschlüssen versehen. Ich habe es so gebau, daß es mit dem Rahmen durch wenige Handgriffe herausnehmbar ist.

[Bild: http://up.picr.de/21047434ln.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21047438pm.jpg]

Die Endtaster für X und Y-Achse sind auch angebracht und verkabelt.

[Bild: http://up.picr.de/21047436ra.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21047439vc.jpg]

Und so habe ich heute auch noch den Deckel der Umhausung gebaut. DIeser ist ebenso ganz einfach abnehmbar. Die Türe ist eingestellt und mit drei Magnetschnappern versehen.

[Bild: http://up.picr.de/21047437sh.jpg]

Und so nebenbei habe ich noch das Display an die Seite montiert.

[Bild: http://up.picr.de/21047435lp.jpg]

Da ich doch langsam recht gut vorwärts komme fange ich jetzt mit der Planung meines Hotends an.
Ich baue mir hier bewußt mein eigenes Hotend weil ich eines möchte das das macht was ich will, es mir Spaß macht so etwas zu entwickeln und selbst zu bauen und ich mit meinen Düsen sowieso schon begonnen habe die eingefahrenen Wege zu verlassen. Als Eierlegende Wollmilchsau ist das nicht gedacht, sondern vor allem zum sammeln von Erkenntnissen und Erfahrungen.

Da ich schon ein paar mal gelesen habe wie sich Heizpatronen gelöst hatten und so fast Beinaheunfälle, aber immer zerstörte Bauteile ergaben, will ich dieses Problem angehen. Dazu möchte ich die Leistung der Heizpatrone und die Schmelzzone effektiver nutzen.

So nebenbei habe ich noch ein paar Versuche gemacht und aus diesen Ergebnissen heute eine kleine Arbeitszeichnung des geplanten Heatblocks gezeichnet.

[Bild: http://up.picr.de/21055269no.png]

[Bild: http://up.picr.de/21055270pc.png]

Die Heizpatrone wird in einem 45° Winkel im Heatblock befestigt und kann nicht nach unten durchfallen. Ebenso der Themistor. Die Heizzone verlängert sich so auf 22 bis 26mm. Das kann man nach Bedarf anpasssen. Befestigt wird der Heatblock mit einem M10 Feingewinde, was einen besseren Wärmeübergang zum Schmelzbereich als die sonst verwendeten Gewinde oder Klemmungen ermöglicht. Ob ich es aus Alu, oder Messing mache muß ich mir noch überlegen, wie auch vieles mehr.

Nach meinen bisherigen Versuchen reduziert sich die für eine Druckgeschwindigkeit notwendige Temperatur durch diese Heizzone bei ein und dem selben Filament sehr deutlich. Das ist aber so wie ich es bis jetzt gesehen habe nicht linear und wird umso deutlicher, je schneller man das Filament fördert und druckt. Interessant wird das also erst ab einer Druckgeschwindigkeit von mehr als 40mm/s.
Der "Nachteil" dieser längeren Heizzone kann natürlich eine wesentlich ausgeprägtere Verstopfungsneigung sein, was mir auch schon passiert ist. Das war allerdings mehr Filamentabhängig und dieses Filamet war auch so nur zu wenig gebrauchen und verstopfte auch Hotend mit nur 12mm Schmelzzone und ging durch meine gestuften Düsen trotz der engen Bohrungen besser durch als durch eine Standartdüse.Die sonst von mir verwendeten Filamentsorten, ob ABS, oder PLA machen da keine Probleme. Ach ja, Auf den Retrackt hatte die Länge der Schmelzzone bisher bei mir keinerlei Einfluß. Ledeglich das Nachtropfen kann durch das deutlich größere Volumen an geschmolzenem Filament ausgeprägter sein, was aber nur im Stillstand so auftritt und dem man beim Druckstart entsprechend Rechnung tragen muß.

Und wieder ein Stückchen weiter.

Nun habe ich das RADDS eingebaut und verdrahtet. Durch die von mir verwendeten größeren Kabelquerschnitte ist das jetzt etwas eng. Die Verkabelung liegt auch noch erst profisorisch, da ich nicht weis ob noch ewas geändert werden muß und ob ich mir nicht ein größeres Gehäuse drucke indem die Kabel besser verschwinden.. Das mache ich erst vernünftig wenn alles funktioniert.

[Bild: http://up.picr.de/21063816wm.jpg]

Auch der Rollenhalter hat seinen Platz gefunden.

[Bild: http://up.picr.de/21063815bl.jpg]

Und der Boden ist eingebaut.

[Bild: http://up.picr.de/21063817rz.jpg]

Dieses Mal habe ich mich hingesetzt und den Heatblock des Hotends gemacht.

Dazu habe ich mich entschieden diesen aus Messing zu fräsen.  Das aus den einfachen Gründen, weil ich die eingeschraubte Führung aus Messing drehe und ich so die selbe Wärmeausdehnung habe und der Heatblock so nicht locker in der Verschraubung wird und der Wärmeübergang gut gewärleistet ist und zwei gleiche Metalle auch so in diesem Fall gut zusammenpassen und bearbeiten lassen.
Das war erstmal der noch sehr schwere Rohling aus dem ich den Heatbolck gefräßt habe.

[Bild: http://up.picr.de/21076640hz.jpg]

Der dann fertige Heatblock wiegt nur noch einen Bruchteil des Ursprünglichem, bei ca. 80% Zerspanungsgrad.

Meine Zeichung war ja nur ein Rohentwurf für grundsätzliche Maße und so sieht dieser jetzt etwas anders aus. So habe ich z.B. die Tatsache genutzt, daß der Wärmeverlauf in Metallen weitgehend auch einem Kräfteverlauf entspricht und so habe ich den Block deshalb an allen sinnvollen Stellen gerundet und an anderen die Wandstärken reduziert. Das durchfallen der Heizpatrone wird durch ein paar dosierte Hammerschäge an der unteren Kante verhidert die diese so am Ende festklemmt. Zusätzlich habe ich trotzdem noch eine M3 Madenschraube angebracht. Für die Montage ist ein M10 Feingewinde geschnitten und auch für den Thermisor ist ein Platz zwischen Gewindebohrung und Heizpatrone an der Oberseite vorgesehen. Das Beste aber ist das geringe Gewicht, das einem normalen Block nicht übersteigt und so die bewegten Massen gering hält.

[Bild: http://up.picr.de/21076641rz.jpg]

Momentan hänge ich jetzt bei der Programmierung worin ich
absoluter Laie bin und beim Kompillieren eine ellenlange Liste von
Fehlern bekomme, obwohl ich alles am Konfigurator eingestellt habe und
die ich nicht verstehe. Die Anleitungen dazu sind für mich auch nicht
gerade hilfreich und ziemlich chaotisch. Was ich suche ist einfach eine
Anleitung die Schritt für Schritt das ganze Vorgehen bis ind Detail
beschreibt und nicht ständig ganze Kapitel überspringt nach vorne und
hinten.

Na ja, dafür ist mein Hotend fast fertig. Ich warte nur
noch auf die Heizpartonen die wohl wieder mal in der Post verschollen
sind.
So habe ich das Hotend montiert. Ich habe es so gebaut, daß es
stufenlos in der Höhe verschiebbar ist. Dazu ist es einschließlich
seiner Befestigung sehr leicht und stabil.

So nebenbei habe ich mir gerade die neueste Arduino-Version geladen,.....die Fehler beim Kompillieren bleiben aber.

So, beim Zerlegen habe ich nun den Grund des seltsamen Verhaltens gefunden.

[Bild: http://up.picr.de/21114866fn.jpg]

Auf dem Chip des Arduion DUE habe ich zwei Schmelzpunkte.

Natürlich habe ich auch gleich nochma die Anschlüsse überprüft ob ich den Strom auch richtig angeschlossen habe und das stimmt.

Ich bin jetzt kein Elektroniker, aber aus dem ganzen Ablauf meiner Probleme ( ich konnte ja anfangs sogar die Firmware hochladen( Mit Bestätigung des Gelingens des Hochladens) und dann funktionierte Stück für Stück immer weniger, oder falsch) kann ich da wohl nichts falsch angeschlossen, oder verpolt haben. Ich habe die Vermutung, daß der Festspannungsregler auf dem RADDS eine Macke hat (korregiert mich wenn ich da falsch liege). Was mit dem Display ist kann ich nicht sagen. Das war ja von Anfang an schwarz.


Sch.....

So, nun bin ich ein Stück weiter und auch doch nicht.

Ich habe mir auch einen Arduino DUE von einem Nachbarn geliehen der damit rumbastelt und den nicht braucht.
Ich habe ihn mal nur ans USB gesteckt und er bleibt kalt.
Bei meinem Anderen verbrennst Du Dir nach 5 sec. am Chip die Finger,.....immer noch und jetzt stinkt er auch schon.

Also habe ich wieder Repetier auf das DUE gespielt was problemlos von statten ging. Wenn man das DUE alleine nur am USB-Port mit Stom versorgt ohne es ins RADDS zu stecken bleibt es auch eiskalt.
Dann habe ich das RADDS wieder verkabelt, mit dem DUE verbunden und eingeschaltet.

[Bild: http://up.picr.de/21119970mc.jpg]

Das Display leuchtet jetzt auch, aber mehr nicht. Die Motoren der X und Y-Achse werden gehalten, ohne jedes brummen. Die Z-Achse aber nicht!!

Ich habe Repetierhost angeschlossen der auch verbindet, aber keine Antworten vom RADDS bekommt wie zuvor auch.
Eine Rückmeldung zum Laptop gibt es. Wenn ich die Reset-Taste des Display drücke pingt der Laptop, aber sonst passiert nichts.Dazu habe ich beide Ports des DUE ausprobiert.
Das DUE wird jetzt auch ohne Last langsam wieder, warm, aber nicht am Chip wie zuvor, sondern beim den Bauteilen die links unter der Schrift Comunikation sind und nach meinem Geschmack zu warm ohne Last. Da habe ich das Ganze abgebrochen.

Eine Änderung gegenüber zuvor ist mir am DUE noch aufgefallen. Bei dem Port, an dem man den USB Stecker anschließt leuchtet wie zuvor eine grüne Diode auf. Wenn ich das DUE allene anschließe auch eine gelbe. Wenn das RADDS drauf ist leuchtet die aber nicht mehr was sie aber beim Alten gemacht hat. Beim Programmierport dagen blinkt immer wieder einen ganz andere gelbe Diode weiter hinten und unten kurz auf die das beim alten DUE nicht machte.
Die beiden grünen Dioden am RADDS leuchten sowieso.

[Bild: http://up.picr.de/21119971zc.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21119973oh.jpg]

Also langsam drängt sich mir der Eindruck auf, daß diese komplette Elektronik nur noch Schrott ist, oder kann mir noch jemand dazu eine Tipp geben. Ich bin kein Elektroniker, aber wenn ich alle Beschreibungen die ich kenne lese, fällt mir nichts mehr ein wie ich da noch irgend etwas zum laufen bekommen soll.

Ach Ja, ich habe mal den Potentialausgleich zwischen den angeschlossenen Komponenten und dem Netzteil vermessen und keine Differenz gefunden. Also das fällt als Ursache auch aus.

So nun bin ich mal einen großen Schritt weiter.

Endlich nach etlichen Versuchen und der Hilfreichen Unterstützung von mehrern Leuten habe ich eine Firmware auf dem nacktem Aduino DUE zum laufen gebracht. Mir ist zwar noch nicht vollständig klar warum es jetzt funktioniert, aber es läßt sich ansprechen, meldet zurück und zeigt auch Temperaturen von Thermistoren an wenn ich es mit dem RADDS kopple und nur über USB mit Strom versorge .
Beim RADDS sieht es schlechter aus, Wenn man das mit 24V versorgt wird ein Pegelwandler, das Bauteil oben im Bild sofort glühend heiß. An den Treibern kann es nicht liegen, denn die sind nicht aufgesteckt. Welche Platine nun die andere zerstört hat kann ich jetzt nicht sagen, aber das RADDS und die erste Arduiono DUE sind kaputt und ich werde sie tauschen.

Sooo,

Axel ist gerade wieder von mir nach Hause gefahren. Finde ich super, daß er sich persöhnlich der Sache angenommen hat.
Jetzt sind zumindest schon mal ein paar Dinge klar.

Die erste DUE ist Schrott und er hat mir eine neue dafür dagelassen.

Die RADDS ist ebenfalls Schrott und hat wahrscheinlich auch den DUE abgeschossen.

Auf der RADDS hat Axel noch entdeckt, das der Spannungsregler für das DUE durchgebrannt ist..DIeser gibt jetzt zwar noch eine Spannung ans DUE ab die aber jetzt zu niedrig ist. Vom ganzen Ablauf muß das wohl schon beim ersten Einschalten passiert sein und ich hatte jetzt Glück, daß der Zweite nicht auch noch in Mitleidenschaft gezogen wurde.
Angeschlossen habe ich so wie es aussah alles richtig und auch mein Netztel liefert die richtigen Spannungen.
Er hatte ein RADDS V1 dabei und so konnten wir noch den zweiten DUE und das Display testen mit einem 12V Abgang. Das hatte ich wohl auch richtig angeschlossen und die beiden funktionierendamit so wie es sein soll.

Leider hat er nur noch ein RADDS der ersten Generation und ich habe nicht vor dieses auf 24V umzubauen und die brauche ich für meinem großen Drucker.
Er hat mir aber versprochen sich darum zu kümmern.....

Das nenn ich mal Service....

Bei meinem Drucker geht es zur Fehlersuche auch ein wenig vorran. Meine Netzteile sollen wieder zu mir zurückkommen mit einer Fehlerbeschreibung wenn ich es richtig verstehe.
Da bin ich schon gespannt. mir geht es ja auch nicht darum ob ich oder jemand anderes einen Fehler oder sonstwas gemacht hat, sondern, daß Die Sache ganz einfach läuf und wie man das Problem abstellen kann......

In der Zwischenzeit habe ich mich derweil mal mit dem Gehäuse der Elektronik beschäftigt. Das Ursprüngliche hatte ich ja in Thingiverse gefunden, aber es hat sich als zu klein herausgestellt. Wenn ich alle Kabel hineingequetscht hätte, wäre es wohl nichts mer mit einer effektiven Kühlung gewesen und auch die Lüfter haben die Stepper nicht direkt getroffen. Also habe ich ein neues Gehäuse, mit genügend Platz und Luftraum für eine Zirkulation und den Lüftern an der richtigen Stelle gezeichnet und gedruckt.

Hier das Alte und das Neue mit einem DUE darin.

[Bild: http://up.picr.de/21196194ia.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21196195qz.jpg]

Bei meinem Drucker geht es zur Fehlersuche auch ein wenig vorran. Meine Netzteile sollen wieder zu mir zurückkommen mit einer Fehlerbeschreibung wenn ich es richtig verstehe.
Da bin ich schon gespannt. mir geht es ja auch nicht darum ob ich oder jemand anderes einen Fehler oder sonstwas gemacht hat, sondern, daß Die Sache ganz einfach läuf und wie man das Problem abstellen kann......

In der Zwischenzeit habe ich mich derweil mal mit dem Gehäuse der Elektronik beschäftigt. Das Ursprüngliche hatte ich ja in Thingiverse gefunden, aber es hat sich als zu klein herausgestellt. Wenn ich alle Kabel hineingequetscht hätte, wäre es wohl nichts mer mit einer effektiven Kühlung gewesen und auch die Lüfter haben die Stepper nicht direkt getroffen. Also habe ich ein neues Gehäuse, mit genügend Platz und Luftraum für eine Zirkulation und den Lüftern an der richtigen Stelle gezeichnet und gedruckt.

Hier das Alte und das Neue mit einem DUE darin.

[Bild: http://up.picr.de/21196194ia.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21196195qz.jpg]

Bei meinem Drucker geht es zur Fehlersuche auch ein wenig vorran. Meine Netzteile sollen wieder zu mir zurückkommen mit einer Fehlerbeschreibung wenn ich es richtig verstehe.
Da bin ich schon gespannt. mir geht es ja auch nicht darum ob ich oder jemand anderes einen Fehler oder sonstwas gemacht hat, sondern, daß Die Sache ganz einfach läuf und wie man das Problem abstellen kann......

In der Zwischenzeit habe ich mich derweil mal mit dem Gehäuse der Elektronik beschäftigt. Das Ursprüngliche hatte ich ja in Thingiverse gefunden, aber es hat sich als zu klein herausgestellt. Wenn ich alle Kabel hineingequetscht hätte, wäre es wohl nichts mer mit einer effektiven Kühlung gewesen und auch die Lüfter haben die Stepper nicht direkt getroffen. Also habe ich ein neues Gehäuse, mit genügend Platz und Luftraum für eine Zirkulation und den Lüftern an der richtigen Stelle gezeichnet und gedruckt.

Hier das Alte und das Neue mit einem DUE darin.

[Bild: http://up.picr.de/21196194ia.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21196195qz.jpg]

So,....

bis die neuen RADDS verfügbar sind mache ich ein wenig so weiter.

Gestern ist die FR4 Platte gekommen.

[Bild: http://up.picr.de/21249889ke.jpg]

Aus dieser kann ich mir zwei Druckauflagen schneiden. Das aber bitte nur im Freien, mit Staubschutz und Schutzbrille. Der Glasfaserstaub ist unheimlich aggressiv. Nach nur 4 Schnitten und dem Schleifen der Kanten war ich froh unter die Dusche zu kommen. Der Staub wirkt wie Juckpulver.

So werde ich die Platten mit Foldbackklemmen auf dem Druckbett befestigen.

[Bild: http://up.picr.de/21249890as.jpg]

Dazu habe ich die Endstopps nochmal umgebaut und gegen Hall-Endschalter ersetzt. Dem Endschalter der Z-Achse habe ich ein separates Spindelpotentiometer spendiert mit dem ich von aussen den Abstand justieren kann.
An den Kabeln bitte nicht stören. Die verlege ich erst wenn alles funktioniert sauber.

[Bild: http://up.picr.de/21249891ph.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21249893ma.jpg]

Einen der Taster habe ich ans untere Ende der Z-Achse versetzt.

[Bild: http://up.picr.de/21249892zo.jpg]

So kann ich im G-Code-Ende immer angeben, daß das Druckbett unabhängig der letzten Position des Drucks immer an das untere Ende des Verfahrwegs fährt, was einen Plattenwechsel, oder die Entnahme der gedrucken Teile wesentlich vereinfacht.

Heute habe ich meine neuen Netzteile ausgepackt und zuerst die Funktion geprüft.

[Bild: http://up.picr.de/21258961ib.jpg]

Das ist schon eine andere Größe. Jedes alleine ist größer als mein altes. Sie haben keinen Lüfter, aber jeweils eine große 8mm starke  Aluplatte als Wäremeableiter.  Daher habe ich sie gut belüftet im Regal hinter dem Drucker eingebaut.Wenn das nicht ausreichend sein sollte kann ich immer noch eine zusätzliche Lüftug anbringen.

[Bild: http://up.picr.de/21258963lr.jpg]

Die Verkabelung ist auch schon mal profisorisch verlegt und die extra an den Netzteilen abgehenden Nullleiter habe ich zu den SSR Relais zusammengeführt womit ich auch die Abschiermung der Kabel und sonst auch alles andere wie den Ramen verbinde. Ich denke, das sollte so jetzt richtig sein. Die Beschriftung und saubere Verlegung mache ich erst wieder wenn der Drucker funktioniert.

Da ich gerade noch die Zeit hatte, habe ich noch einen Ringllüfter zur Bauteilekühlung bearbeitet. Die Bassis ist eine Datei, die ich freundlicherweise zur Verfügung gestellt bekommen habe.
Allerdings ist vom Orginal nach der Anpassung an mein Hotend nicht mehr so viel übrg geblieben. Der Prototyp wird gerade gedruckt und dann sehe ich mal wie er paßt.

[Bild: http://up.picr.de/21263138hm.png]

[Bild: http://up.picr.de/21263139bd.png]

Mein Prototyp der Teilekühlung ist auch fertig. Der paßt schon mal so gut, daß ich nur noch so kleine Anpassungen machen mußte, daß ich ihn ohne weitere Änderung so verwende und mir den Druck einer nächsten Version spare.

[Bild: http://up.picr.de/21266732ok.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21266733lp.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21266734wq.jpg]

[Bild: http://up.picr.de/21266735ox.jpg]

Eine Klemmung ist nicht erforderlich, da er auf der Befestigung des Hotends aufsitzt, sich aber bei Bedarf zum Düsenwechsel um ca. 8mm hochschieben läßt. Durch die Befestigung auf den Halterungen des Hotends ist ein Verdrehen und Verschieben des Rings nur nach oben möglich. Auch die Größe paßt wie angegossen und die Luftkanäle sind so gestalltet, daß die Luft weder Düse, noch den Heizblock direkt bestreicht, sondern sich rundum das Bauteil gleichmäßig nach unten verteilt.
Nun muß ich nur noch eine zusätzliche Sicherung bauen, damit sich das Hotend in keinem Fall lockern und verstellen kann und ich bin am überlegen noch ein paar flache LED`s am Lüfterring zu befestigen um die Düse für Einstellungen besser auszuleuchten. Der Ring bietet sich irgendwie dafür geradezu an.
 
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#2
Gestern hatte ich ein kleines Telefonat und mit ein wenig Glück geht heute mein neues RADDS an mich raus. Dann kann ich hoffentlich meinen Drucker in Betriebe nehmen.
 
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#3
Absolut eines der besten Projekte überhaupt wie ICH finde ! Ich finde den Beitrag sowie das Projekt absolut spitze und lese schon seit beginn des Projektes mit.
Ich bin gespannt auf deine ersten Tests und was du berichtest.
Ich drücke dir ganz fest die Daumen, das alles weitestgehend problemlos verläuft und die für die klasse Arbeit belohnt wirst.
Sei mir gegrüßt
Mao
 
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#4
Danke schön,

der wird wohl noch länger für mich eine Baustelle sein, auch weil ich den Drucker auch so gebaut habe um mit Hotends besser experimentieren zu können.

Ausserdem habe ich mich noch ein wenig umgesehen und ein englisches PDF zum Repetier Displaymenue gefunden.

http://www.google.de/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=3&ved=0CDMQFjAC&url=http%3A%2F%2Fwww.repetier.com%2Fw%2Fwp-content%2Fuploads%2F2013%2F12%2Frepetier_fw_user_interface.pdf&ei=w6saVfO9BcnUOa_4gdgL&usg=AFQjCNHBrbAe4SLxB1F28vidXUEi1CqsiA&bvm=bv.89381419,d.ZWU
 
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#5
Hi Edwin,

finde ich klasse. Weiter so, bin gespannt ob bei dir alles läuft wenn deine restlichen Teile ankommen.
 
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#6
Hi Edwin,

mir ist noch eine Frage gekommen bezüglich der Montage der einzelnen Komponenten.

Und zwar wie hast du die ganzen Lochbohrungen in die Aluprofile gemacht? Wie genau müssen diese sein und reicht es die mit einer Standbohrmaschine selbst zu bohren?
 
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#7
Die Bohrungen für die Führungsschienen ind die Aluprofile habe ich einfach angezeichnet, Angekörnt und mit der Ständerbohrmaschine mi leichtem Übermaß gebohrt. Durch die Summe der Bohrungen muß man die Schienen dann nur ganz leicht ausrichten und festziehen.

Ich hoffen nur, daß ich endlich bald weiter machen kann. Meine Ersatzelo soll seit 2,5Wochen da sein und und auf den Weg gehen. Langsam wird es Zeit das sie mal kommt.... Angry
 
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#8
Bei E-Bay gekauft?
 
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#9
nee, bei Axel
 
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#10
^^ hm kennsch nit.
 
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